鋰電池帶電破碎
鋰電池極片破碎分選設備原理：帶電電池經絕緣倉進閉風絕緣星型輪貧氧給料，帶電電池經Z腔至破室，Z腔防止物料反彈，破碎由惰性氣體的破室內處于貧氧或無氧的狀態(tài)，從而達到帶電破碎破室無氧狀（破室由惰性氣體提高電解液放電和揮發(fā)并阻止放電發(fā)熱效應），轉子刀與底刀把電池相切破，并起摩擦打散，碎后物料通過閉風隔氧進行外排。
由于于我國鋰電池正極材料生產所需的鋰、鈷、錳、鎳等金屬資源豐富、消費類電子產品、新能源汽車器下游應用市場迅速擴張，正極材料、負極材料、隔膜及電解液四大關鍵材料的成本占電池成本的八成以上。其中正極材料的成本也占據(jù)了鋰離子電池總成本的40%左右。由此來看，對報廢的鋰電池正負極片活性材料的回收是很有必要的。
如何正確的進行正負極片回收處理：高速摩擦分離技術環(huán)節(jié)摒棄了傳統(tǒng)低效的錘片破機型，研發(fā)出極片機械摩擦脫粉專用設備，使高速摩擦并相互碰撞，使極片上的正負極粉脫落，極粉從金屬箔上脫離并將金屬箔團成球狀，金屬球狀有利極粉與金屬分離、極粉與金屬的相互含量大幅減少，正負極粉回收率高達約99%。
廢鋰電池正負極回收設備工作原理：
基于鋰電池正負極結構及其組成材料銅與碳粉的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池負極組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產品的金屬品位。結果表明：該負極材料經破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中銅的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中碳粉的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，銅的品位較低，可通過氣流分選實現(xiàn)銅與碳粉的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時，銅的回收率達92.3%，品位達84.4%。
