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對(duì)分鹽裝置運(yùn)行期間30個(gè)特征點(diǎn)的原水和產(chǎn)水進(jìn)行了取樣檢測，以評(píng)價(jià)分鹽效果。有效運(yùn)行期間，原水電導(dǎo)率在30~50mS/cm間波動(dòng)，產(chǎn)水電導(dǎo)率略小于原水，說明膜對(duì)離子具有一定的截留效果，主要為硫酸根等二價(jià)或高價(jià)離子。由于硫

高鹽有機(jī)廢水主要來源于石油化工、煤化工、精細(xì)化工、醫(yī)藥、印染、造紙和農(nóng)藥等生產(chǎn)過程，還有可能包括其他廢水處理過程如納濾、反滲透、電滲析等中產(chǎn)生的濃鹽水。目前高鹽有機(jī)廢水主要采用兩種處理方式：生物法與非生物法。

生物法主要采用對(duì)活性污泥進(jìn)行逐級(jí)鹽度馴化使之逐漸適應(yīng)高鹽環(huán)境的處理方式。因此培養(yǎng)和馴化出耐鹽含量很高的嗜鹽微生物以及開發(fā)適用于嗜鹽微生物的生物反應(yīng)器是目前研究的熱點(diǎn)與重點(diǎn)。在如何提高高鹽環(huán)境下脫氮、除磷效果以及在鹽分波動(dòng)較大的情況下，系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行等方面仍面臨巨大的挑戰(zhàn)。

考慮高濃有機(jī)廢水中的有機(jī)物和無機(jī)鹽對(duì)微生物有抑制生長或毒害作用，并且并非所有的有機(jī)物都能生物降解。所以非生物在處理高鹽有機(jī)廢水有一定優(yōu)勢。

當(dāng)處理高鹽廢水時(shí)，蒸發(fā)法是地方法將鹽分分離出來，可采用的蒸發(fā)形式包括多效蒸發(fā)和機(jī)械蒸汽再壓縮蒸發(fā)工藝。但是當(dāng)高鹽廢水中含有有機(jī)物時(shí)，勢必對(duì)蒸發(fā)產(chǎn)生影響，這就考慮蒸發(fā)技術(shù)在整個(gè)高鹽有機(jī)廢水處理中的工藝組合方式。本文主要總結(jié)了蒸發(fā)技術(shù)與廢鹽資源化、廢液焚燒、高級(jí)氧化、物化分離、分鹽處理等技術(shù)組合來處理高鹽有機(jī)廢水。

1、蒸發(fā)+后處理技術(shù)

1．1 蒸發(fā)結(jié)晶+廢鹽資源化

當(dāng)蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)直接用于高鹽有機(jī)廢水時(shí)，結(jié)晶出來的廢鹽含有一定量的有機(jī)物，需要按危廢處理。國內(nèi)廢鹽的處理方式一般為填埋處理，但此方法占用大量場地，而且還會(huì)對(duì)地下水資源和生態(tài)系統(tǒng)造成破壞;焚燒是一種可行的廢鹽處理技術(shù)，但焚燒過程中可能會(huì)存在無機(jī)鹽熔融的問題，導(dǎo)致高溫耐火材料無法使用，且產(chǎn)生的煙氣內(nèi)可能夾帶熔融的無機(jī)鹽會(huì)在后面的處理設(shè)備中冷卻結(jié)晶，對(duì)后續(xù)設(shè)備運(yùn)行造成影響。

廢鹽資源化是通過炭化深度去除有機(jī)物實(shí)現(xiàn)鹽的無害化，再進(jìn)一步開展資源化利用。炭化深度去除有機(jī)物的方法是熱解。熱解是一種在缺氧或無氧條件下的燃燒過程，是在低電極電位還原條件下的吸熱分解反應(yīng)，也稱為干餾或炭化過程(煤氣工程及焦化就是熱解過程)。熱解比焚燒的優(yōu)點(diǎn)是，可以將廢鹽中的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為燃料氣、燃料油等儲(chǔ)存性能源;廢鹽中的硫、重金屬等有害成分大部分被固定在炭黑中;而且缺氧分解下，排氣量少，NOx的產(chǎn)生量也少，有利于減輕對(duì)大氣環(huán)境的二次污染。

熱解產(chǎn)物的產(chǎn)量及成分與熱解原料成分、熱解溫度、加熱速率和反應(yīng)時(shí)間等參數(shù)有關(guān)。溫度是熱解過程最重要的控制參數(shù)。在較低溫度下，有機(jī)大分子裂解成較多的中小分子，油類含量較多;溫度升高，中間產(chǎn)物發(fā)生二次裂解，C5以下分子及H2成分較多，氣體產(chǎn)量成正比增長，各種酸、焦油、炭渣減少。另外，加熱速率較低時(shí)熱解產(chǎn)品氣體含量高;提高加熱速率，則產(chǎn)品中的水分及有機(jī)物液體的含量逐漸增多。反應(yīng)時(shí)間長，轉(zhuǎn)化率高，但處理能力降低，故應(yīng)綜合考慮。

熱解方式的供熱方式有兩種，第一種是外部供給熱解所需能量，熱效率低;第二種內(nèi)加熱，通過供給適量空氣使可燃物部分燃燒提供能量，熱效率高，得到普遍應(yīng)用。按熱解爐的結(jié)構(gòu)分為：流化床、回轉(zhuǎn)窯、多段爐三種。廢鹽熱解后，再經(jīng)過除碳，就可以資源化利用，比如作為工業(yè)用鹽(如建材添加劑)的生產(chǎn)原料，或者通過重結(jié)晶方式，得到所需要的鹽類。

1．2 蒸發(fā)濃縮+廢液焚燒

焚燒法是一種使有機(jī)廢液實(shí)現(xiàn)減量化、無害化和資源化的處理技術(shù)。高鹽有機(jī)廢水的焚燒是將所有可燃或需要助燃的有機(jī)廢液和廢渣，在高溫條件下，分解成無毒、無害的CO2、水等小分子物質(zhì)，有機(jī)氮化物、有機(jī)硫化物、有機(jī)氯化物等被氧化成SOx、NOx、ClO－等酸性物質(zhì)，但可以通過尾氣吸收塔等凈化處理，凈化后的氣體能夠滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》。同時(shí)焚燒產(chǎn)生的熱量可以回收或供熱。

當(dāng)高鹽有機(jī)廢水中的COD含量越高，其熱值就越高，當(dāng)廢水焚燒時(shí)所外加的燃料就越少。假設(shè)煙氣出口180℃，余熱利用率65%時(shí)，當(dāng)廢水中COD為350g/kg時(shí)，就可以不用外加燃料。

在蒸發(fā)過程中，有機(jī)物濃度過高容易引起蒸發(fā)裝置產(chǎn)生較多的泡沫，導(dǎo)致飛料產(chǎn)生，可投加消泡劑，穩(wěn)定運(yùn)行參數(shù)，避免飛料。

根據(jù)廢液焚燒爐的爐體特征，應(yīng)用的廢液焚燒爐可分為液體噴射型、流動(dòng)床和回轉(zhuǎn)窯三類。

2、預(yù)處理+蒸發(fā)結(jié)晶

2．1 高級(jí)氧化+蒸發(fā)結(jié)晶

采用高級(jí)氧化技術(shù)，將高鹽有機(jī)廢水中的有機(jī)物通過氧化將其氧化成二氧化碳和水或其它小分子化合物，接著再通過蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)將鹽分分離出來。常用的高級(jí)氧化技術(shù)有濕式氧化、超臨界水氧化、芬頓氧化等技術(shù)。

濕式氧化是在高溫(150～350℃)高壓(0．5～20MPa)的條件下，利用空氣或氧氣等作為氧化劑，將廢水中的有機(jī)物氧化分解為無機(jī)物或小分子有機(jī)物的過程。為降低氧化反應(yīng)的溫度和壓力，又有催化濕式氧化技術(shù)，包括同相催化濕式氧化和異相催化濕式氧化。

超臨界水氧化是在超臨界水中溶解的氧氣與有機(jī)污染物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在超臨界水氧化過程中，有機(jī)物、空氣(或氧氣)和水在24MPa左右的壓力和400℃以上的溫度混合，可以成為均一相，在這種條件下，有機(jī)物自發(fā)開始氧化反應(yīng)，在絕熱條件下，所產(chǎn)生的反應(yīng)溫度進(jìn)一步提高，在一定的反應(yīng)時(shí)間內(nèi)，使99．9%以上的有機(jī)物被迅速氧化成簡單的無毒小分子化合物，碳?xì)浠衔锉谎趸蔀镃O2和水，含氮元素的有機(jī)物生成N2等無害物質(zhì)，氯、硫等元素也被氧化，以無機(jī)鹽的形式從超臨界流體中沉積下來，超臨界流體中的水成為清潔水。

芬頓試劑法是由芬頓試劑Fe2+和H2O2組成的混合體系，通過催化分解H2O2產(chǎn)生HO•來攻擊有機(jī)物分子奪取氫，將大分子有機(jī)物降解成小分子有機(jī)物或CO2和H2O，或無機(jī)物。

2．2 物化分離+蒸發(fā)結(jié)晶

物化分離法是采用物理化學(xué)的方法將高鹽有機(jī)廢水中有機(jī)污染物從水中分離出來，不消耗過多的能量破壞其化學(xué)結(jié)構(gòu)，主要方法有膜分離、萃取法、蒸餾法和吸附法等。

膜分離法是利用特殊的半透膜將廢水分開，進(jìn)而使某些溶質(zhì)或水滲透出來的方法。對(duì)于高鹽有機(jī)廢水，常用反滲透和納濾方式使其進(jìn)一步濃縮，減少蒸發(fā)結(jié)晶的處理量。但有機(jī)物會(huì)對(duì)反滲透和納濾膜造成有機(jī)物污染或生物污染，導(dǎo)致膜頻繁清洗，降低在線率，膜壽命大大下降。對(duì)于高鹽有機(jī)廢水的膜濃縮的濃縮倍率，應(yīng)對(duì)不同的濃縮倍率做投資和運(yùn)行費(fèi)用的運(yùn)行的比較。隨著濃縮倍率的提高，單位投資和運(yùn)行成本快速上升，綜合經(jīng)濟(jì)性接近熱法工藝時(shí)，不宜繼續(xù)采取膜濃縮。

萃取法是向高鹽有機(jī)廢水中加入適當(dāng)?shù)娜軇腿?，作為有機(jī)廢物的良好溶劑，使有機(jī)廢物從高鹽有機(jī)廢水中分離出來的過程，萃取劑可在萃取過程中循環(huán)使用。例如用表面活性劑配置的乳化液系統(tǒng)可以萃取高濃度的含酚廢水，并可以回收

蒸餾是利用高鹽有機(jī)廢水中各組分物質(zhì)間揮發(fā)度的差異，將有機(jī)污染物從廢水中分離出來。精餾塔是精餾裝置的主要設(shè)備，分離過程主要是在精餾塔內(nèi)進(jìn)行的。塔內(nèi)裝有若干塊塔板或一定高度的填料。

吸附法主要用于難降解或難于氧化的溶解性有機(jī)物，如鹵素、硝基取代的芳烴化合物、雜環(huán)化合物等，吸附劑以活性炭較為常見。當(dāng)吸附過程達(dá)到平衡后，必須對(duì)其進(jìn)行脫附再生，使其重復(fù)利用。通過加熱可使吸附的有機(jī)物在高溫下氧化和分解。

2．3 分鹽技術(shù)

是否采取分鹽技術(shù)要綜合權(quán)衡投資和運(yùn)行成本、結(jié)晶鹽資源化率、結(jié)晶鹽品質(zhì)三者的關(guān)系?，F(xiàn)在可行的分鹽工藝有直接蒸發(fā)分鹽、納濾分鹽、蒸發(fā)－冷凍分鹽等工藝。

直接蒸發(fā)分鹽工藝：根據(jù)氯化鈉和硫酸鈉在不同溫度下溶解度的差異，結(jié)合相圖，直接通過蒸發(fā)結(jié)晶方式，使大部分氯化鈉和硫酸鈉分別結(jié)晶出來，只剩余少量的母液結(jié)晶出混鹽。熱法分鹽優(yōu)勢是工藝簡單，運(yùn)行可靠性強(qiáng)，投資和運(yùn)行成本低，不足之處是結(jié)晶鹽品質(zhì)略低。

納濾分鹽工藝：通過納濾裝置調(diào)整濃鹽水中氯離子和硫酸根離子的比例，再通過不同的蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)分別產(chǎn)出硫酸鈉和氯化鈉，減少混鹽的產(chǎn)生。膜運(yùn)行可靠性不如熱法，分離效率隨著運(yùn)行時(shí)間延長逐漸降低。

蒸發(fā)－冷凍分鹽工藝：將蒸發(fā)結(jié)晶和冷凍結(jié)晶技術(shù)有效結(jié)合，通過冷凍系統(tǒng)將濃鹽水中的物質(zhì)分離，提高產(chǎn)品鹽的質(zhì)量和提取率。但在冷法析硝時(shí)，只能結(jié)出十水硝，需要進(jìn)一步熱熔結(jié)晶才能得到

在每種鹽結(jié)晶的時(shí)候，為避免結(jié)晶器內(nèi)的其它雜質(zhì)影響結(jié)晶鹽的品質(zhì)，可在結(jié)晶器出口設(shè)置淘洗裝置，降低結(jié)晶鹽對(duì)有機(jī)物的攜帶量。通過淘洗裝置，用低濃度進(jìn)水對(duì)排鹽逆流淘洗，洗脫結(jié)晶鹽表面的高濃度母液，或者說采用低濃度進(jìn)水替代髙濃度母液，從而使結(jié)晶鹽攜帶的有機(jī)物含量大大降低。同時(shí)利用沉降速度差，沉降速度較快的NaCl和Na2SO4得以分離，輕質(zhì)雜鹽如CaSO4，CaF2，Mg(OH)2等被逆流淘洗液沖洗到結(jié)晶器循環(huán)系統(tǒng)，最終通過母液排放除掉雜質(zhì)。

酸根離子的比例相對(duì)較低，且本研究的目的是實(shí)現(xiàn)氯化鈉和硫酸鈉分離，使得產(chǎn)水中兩種成分的比例滿足《工業(yè)鹽GB/T5462-2015》中精制工業(yè)濕鹽一級(jí)及以上的品質(zhì)要求，即SO42-/NaCl的比例≤0.74%，產(chǎn)水經(jīng)過進(jìn)一步蒸發(fā)結(jié)晶后可獲得相應(yīng)品質(zhì)的工業(yè)鹽。結(jié)合氯離子和硫酸玻璃鋼污水處理設(shè)備來這家瞧瞧根離子的檢測結(jié)果，對(duì)原水和產(chǎn)水中SO42-和NaCl的比例進(jìn)行了計(jì)算，結(jié)果如圖4所示。有效運(yùn)行期間，原水

國內(nèi)外廢水處理方法有化學(xué)沉降、樹脂吸附、物理沉降沙濾、生物活性污泥、膜滲透、萃取等。根據(jù)GB8978-1996《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》中規(guī)定的水污染物排放限值：車間或生產(chǎn)裝置排放口總鈹含量為0.005mg/L。目前，含鈹污水處理采用中和混凝法，含鈹污水經(jīng)氫氧化鈉中和，加入混凝劑絮凝，沉淀4h后，用沙濾塔過濾，但依然很難達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。

2、含鈹廢水的處理方法

美國曾有人指出：水中含鈹0.05mg/L時(shí)，不會(huì)妨礙生物的化學(xué)耗氧過程；含0.5mg/L時(shí)，會(huì)抑制葡萄糖的氧化作用；含3mg/L時(shí)，會(huì)強(qiáng)烈抑制耗氧過程；到5mg/L時(shí)，便會(huì)使生物的氧化作用停止。因此，抑制生物化學(xué)耗氧過程的

沉淀時(shí)由于自然沉降效率低，故采用絮凝沉降的辦法來加速沉降，提高分離效率。絮凝劑可用聚合氯化鋁或鋁銨礬，用鋁銨礬時(shí)可配成5%的水溶液，按200mg/L的量投入。絮凝沉淀作業(yè)可在沉降設(shè)備（如浮球表面出水靜止沉降槽、斜板沉淀池等）或大容量儲(chǔ)渣壩中進(jìn)行。

經(jīng)沉淀后，含鈹40~l00μg/L的上清液，必須在砂層上過濾，使其降至10~20μg/L，排入廠外小河溝，由小河溝排入江中。

這種含鈹10~20μg/L的過濾液，在廠區(qū)附近有大量自然水源的情況下，才能外排。不然，則須經(jīng)微孔塑料管過濾、吸附或離子交換等深度處理，使含鈹濃度降到符合衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)再排放。

3、鈹廢水的再生利用的研究

目前恒盛鈹業(yè)每天產(chǎn)生含鈹廢水100~200m3，廢水排入冶煉廠污水處理站處理。處理方法為石灰中和澄清，上清液再進(jìn)入尾礦壩。尾礦壩的庫容量為7.25萬立方米，加上自然蒸發(fā)能滿足含鈹廢水發(fā)存儲(chǔ)，廢水沒有回用。尾礦壩廢水經(jīng)檢測含鈹96μg/L，pH=8.48，超出國家排放標(biāo)準(zhǔn)5μg/L近20倍。后期若200噸萃取法生產(chǎn)線上馬，每天產(chǎn)生的含鈹廢水將達(dá)400立方米，現(xiàn)有尾礦壩將不能承受，必須考慮廢水處理后回用。

根據(jù)廢水特性來說，基本都屬于重金屬的范疇，對(duì)于排放要求不高的廢水可用化學(xué)沉降方法，利用金屬離子在偏堿性條件下與氫氧根形成不溶性的沉淀物，通過絮凝沉降方法進(jìn)行去除；對(duì)于金屬種類比較單一，濃度不高，排放要求比較嚴(yán)格的廢水，采用樹脂吸附，就是利用樹脂的專項(xiàng)吸附特性，將重金屬吸附在樹酯上面，通過吸附當(dāng)量來確定設(shè)計(jì)參數(shù)，飽和以后用過再生液來恢復(fù)樹酯的活性。對(duì)于酸性較大、含鈹量較高的廢水采用化學(xué)沉淀法進(jìn)行處理，將其處理后的水以及水解母液等廢水含金屬量較低的使用回收膜處理工藝的滲透工藝處理，將濃水返沉淀法，淡水回流程使用，目標(biāo)是做到廢水處理后循環(huán)使用，不外排。廢水中的Be部分能夠返回生產(chǎn)系統(tǒng)中，提高整體回收率。不以去除廢水中的鈹為目的，而是以去除廢水中除鈹外的其他金屬雜質(zhì)和有機(jī)物以及銨氮磷等，使廢水能返回流程循環(huán)使用。

廢水處理試驗(yàn)計(jì)劃分化學(xué)沉淀、吸附處理、反滲透膜處理三個(gè)工序進(jìn)行攻關(guān)，待打通工藝流程。廢水處理后外排放標(biāo)準(zhǔn)符合GB8978-1996《國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求，pH為6～9，Be≤0.005mg/L，COD≤120mg/L。處理后可循環(huán)使用的回水標(biāo)準(zhǔn)：總硬度（以CaCO3，計(jì)）（mg/L）≤300，F(xiàn)e≤1mg/L，Al≤1mg/L，COD≤120mg/L，回水利用率不低于80%。

作用是在水中鈹濃度大于0.5mg/L開始的。

2.1 國外含鈹污水的的處理方法

漢納等人曾用氯化鐵、石灰和明礬進(jìn)行過沉淀微量鈹?shù)脑囼?yàn)，其試驗(yàn)條件為：氯化鐵40mg/L(以鐵計(jì)）調(diào)整pH至6.2；消石灰4.5mg/L調(diào)整pH至11.5；工業(yè)明礬220mg/L調(diào)整pH至4.6。

做法是調(diào)整pH值經(jīng)絮凝、澄清、過濾后，再通過一裝有5.5m高的粒狀活性碳柱進(jìn)行吸附。鈹?shù)钠鹗紳舛葹?00μg/L時(shí)，用石灰沉淀，經(jīng)澄清后可除去97.8%的鈹，過濾后除去率可提高至99.4%.吸附后達(dá)到99.5%，凈化液中殘余鈹在1μg/L以下。用氯化鐵沉淀時(shí)，經(jīng)澄清后可除去93%的鈹，過濾后可除去94%，經(jīng)吸附后除去率可達(dá)98.9%，凈化液中殘余鈹約lμg/L。用鋁礬沉淀時(shí)經(jīng)澄清可除去93%的鈹，過濾后可除去98.1%，吸附后除去率可達(dá)98.9%，凈化液中殘余鈹在1μg/L左右。從以上結(jié)果可以看出，加石灰、氯化鐵和鋁礬均可有效地除去微量鈹，而以加石灰時(shí)。

亦有在鈹含量為50~200μg/L時(shí)，釆用礫石預(yù)過濾后通過20cm慢砂濾除鈹即可達(dá)2μg/L左右的報(bào)道。

美國勞倫斯試驗(yàn)室用氯化鐵或硝酸鐵絮凝法處理含鈹?shù)姆派湫詮U液，經(jīng)硅藻土預(yù)覆轉(zhuǎn)筒過濾機(jī)過濾后，可使鈹濃度從10000μg/L降至2μg/L。蘇聯(lián)采用自動(dòng)撒落鉻鐵礦熔渣（用量為0.3~2g/L)的方法處理含鈹量小于0.01mg/L污水，可以達(dá)到衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)(0.0002mg/L)。法國薩克萊核子中心用一種過濾物質(zhì)使出水含鈹3.7μg/L。澳大利亞的一個(gè)處理低水平放射性廢液的工廠（LucasHeights）采用絮凝沉淀含鈹放射性廢液。也有用生化法及離子交換法處理含鈹污水的報(bào)道，當(dāng)用生化法進(jìn)行鈹?shù)亩?jí)處理時(shí)，污水含鈹濃度不能超過0.01mg/L。

2.2 國內(nèi)含鈹污水的處理方法

我國的研究部門，也研究過一些含鈹污水的處理方法，如用聚合氯化鋁二次絮凝沉淀-砂濾-硅膠吸附流程，處理含鈹1000μg/L的工業(yè)污水，可使鈹降至0.2μg/L以下，經(jīng)這樣處理的污水可不經(jīng)稀釋就能往外排。這種處理方法的特點(diǎn)是沉淀泥漿可多次重復(fù)使用，這就可以減少了絮凝劑的用量和最終泥漿的體積，所處理的水量大，超過2300個(gè)硅膠床體積，絮凝沉淀作為砂濾、硅膠吸附的預(yù)處理，可除去廢水中90~95%的鈹。

多年來我國鈹冶煉廠對(duì)含鈹污水的處理曾進(jìn)行長時(shí)間研究，通過生產(chǎn)實(shí)踐證明，石灰中和法是一種有效的方法。生產(chǎn)中排出的pH≈4、含Be500~3000μg/L、F47~57mg/L、Na20~24mg/L的污水，經(jīng)中和-絮凝沉淀-砂濾，可降至10~20μg/L，排放后在排出口下游最近用水點(diǎn)的水中含鈹在0.2μg/L以下。

中SO42-/NaCl大于4.5%，遠(yuǎn)高于精制一級(jí)工業(yè)濕鹽對(duì)兩種成分比例的要求，經(jīng)過分鹽處理后，產(chǎn)水中SO42-/NaCl基本維持在0.1%以下。因此，產(chǎn)水經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶后可獲得高純度的NaCl，其鹽品質(zhì)高于精制工業(yè)濕鹽的一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，甚至滿足精制工業(yè)濕鹽的優(yōu)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。單價(jià)離子可能呈現(xiàn)負(fù)截留率，即產(chǎn)水濃度高于原水，因此，產(chǎn)水電導(dǎo)率降低并不明顯。

研究中進(jìn)一步對(duì)原水和產(chǎn)水中的氯離子和硫酸根離子的濃度進(jìn)行了檢測和分析。氯離子的濃度變化如圖2所示。有效運(yùn)行期間，原水中氯離子的濃度在12000~20000mg/L之間波動(dòng)，產(chǎn)水中氯離子濃度與原水相當(dāng)，甚至呈現(xiàn)略高于原水的情況，即膜對(duì)氯離子呈現(xiàn)負(fù)截留率。這主要是因?yàn)閱蝺r(jià)離子(鈉離子和氯離子)具有較高的選擇透過性，由于硫酸根離子被截留，為了維持產(chǎn)水中的電荷平衡，導(dǎo)致更多氯離子透過膜進(jìn)入產(chǎn)水端，使得產(chǎn)水中的氯離子濃度高于原水。

原水和產(chǎn)水中硫酸根離子濃度的變化如圖3所示。有效運(yùn)行期間，原水中硫酸根離子的濃度在1400~2800mg/L之間波動(dòng)，經(jīng)過膜分離后，產(chǎn)水中硫酸根離子的濃度小于30mg/L，膜對(duì)硫酸根離子的截留率大于98%，綜合氯離子的檢測結(jié)果，說明中試分鹽設(shè)備對(duì)氯離子和硫酸根離子具備良好的分離效果。