鋼套鋼蒸汽復(fù)合管廠家生產(chǎn)施工價(jià)格

    3.1工藝流程

    鋼管本體：鋼管→拋丸（或噴砂）除銹→鋼管吹砂、灰表面清潔→焊縫預(yù)涂環(huán)氧富鋅底漆→無氣噴漆法噴環(huán)氧富鋅底漆→噴環(huán)氧煤瀝青漆（益陽油漆）→纏玻璃布→噴環(huán)氧煤瀝青漆（（益陽油漆）→纏玻璃布→噴環(huán)氧瀝青漆2道→涂層固化→質(zhì)檢→修正→提交。管道補(bǔ)口襯層：鋼管對(duì)口焊接→冷卻→管端部焊縫補(bǔ)口處打磨至St3級(jí)→補(bǔ)涂環(huán)氧富鋅底漆→補(bǔ)涂環(huán)氧瀝青漆與管體（搭接100mm）→纏玻璃布→噴環(huán)氧瀝青漆→纏玻璃布→噴環(huán)氧瀝青漆2道→涂層固化→質(zhì)檢→修正→提交。

    3.2噴砂（拋丸）等表面處理工藝

    噴砂是目前鋼管表面處理的主要方法。它的工作原理是在的噴砂機(jī)中，當(dāng)壓縮空氣的工作壓力達(dá)到0.45~0.60MPa時(shí)，砂缸中的磨料以50~70m/s速度噴出，沖擊和摩擦鋼材表面的氧化皮和鐵銹層等，將它們快速清除掉，并形成一定的粗糙度。在噴砂前，還應(yīng)清理鋼管表面的油脂、泥沙和其他污損物，所用之壓縮空氣必須經(jīng)過油水分離器，不得使用潮濕空氣以免噴砂后返銹。另外，噴砂作業(yè)中，需高度注意操作工人的安全。隨著我國(guó)鋼管制造業(yè)的發(fā)展，各種新型的鋼管外側(cè)自動(dòng)拋丸機(jī)得到了廣泛的應(yīng)用。拋丸與噴砂不同，它的工作原理是：利用拋丸設(shè)備中高速旋轉(zhuǎn)的葉輪，將磨料以一定的角度拋向鋼材表面，產(chǎn)生打擊和磨削作用，來達(dá)到清除氧化皮和除銹之目的。與噴砂相比，處理質(zhì)量?jī)?yōu)異，效率高，節(jié)能耗，又有利于環(huán)保。更重要的是，拋丸后，鋼材表面受磨料沖擊得到強(qiáng)化，提高了疲勞強(qiáng)度和抗腐蝕能力，消除了焊縫的內(nèi)應(yīng)力。鋼材的表面硬度也有不同程度的提高。
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   3.3噴漆

    由于開埋鋼管的直徑大于1.2m，對(duì)厚膜型環(huán)氧富鋅底漆和環(huán)氧瀝青漆，為保證膜厚質(zhì)量，除補(bǔ)口和修復(fù)漆膜外，必須采用無氣噴漆法。基本的技術(shù)條件見表4。

表4 無氣噴漆法的技術(shù)條件

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    其他的技術(shù)條件，如雙組分混合比、熟化時(shí)間、混合使用期、干燥時(shí)間及復(fù)涂間隔、安全使用整形等等，詳見涂料技術(shù)說明書。

    3.4纏繞玻璃絲布

    玻璃絲布可與面漆涂刷同時(shí)進(jìn)行。玻璃絲布纏繞必須平整、拉緊、不得有皺折、鼓泡，玻璃絲布全部網(wǎng)眼均為面漆灌滿。玻璃絲布之間搭接寬度不得小于20mm，搭接長(zhǎng)度不得小于100mm，纏兩層玻璃布時(shí)，各層玻璃布的搭接接頭應(yīng)錯(cuò)開，管兩端的防腐層，應(yīng)做成階梯形接茬，階梯寬度不宜小于100mm。玻璃布密度為（12×12）根/cm2或（10×12）根/cm2，厚度為（0.12±0.01）mm，含堿量不應(yīng)超過12%，無捻、無蠟、平紋、兩邊封邊，受潮的玻璃布必須烘干后方可使用。

  3.5補(bǔ)口與補(bǔ)傷

    補(bǔ)口、補(bǔ)傷處的涂層結(jié)構(gòu)及所用材料應(yīng)與管體涂層相同，補(bǔ)口工作應(yīng)在對(duì)口焊接后，管表面溫度冷卻至50℃以下進(jìn)行。補(bǔ)口處和露鐵的補(bǔ)傷處，必須進(jìn)行預(yù)處理，處理標(biāo)準(zhǔn)達(dá)GB8923St3級(jí)。補(bǔ)口補(bǔ)傷時(shí)應(yīng)對(duì)管端階梯形接茬處的涂層表面進(jìn)行清理，去除油污、泥土等雜物，然后用砂紙將其打毛，施工方法按上述要求進(jìn)行，補(bǔ)口補(bǔ)傷涂層與管體涂層的搭接長(zhǎng)度不應(yīng)小于100mm。
          傳統(tǒng)的中大口徑鋼管熱涂裝防腐一般采用的是對(duì)鋼管或金屬件進(jìn)行整體加熱，這種對(duì)鋼管進(jìn)行熱涂裝的方式不僅能耗大、效率低、而且由于同時(shí)加熱的面積大，很難設(shè)置小板塊的任意功率的調(diào)整，且加熱時(shí)間長(zhǎng)。使鋼管防腐的經(jīng)濟(jì)性得不到有效的提高，給防腐鋼管的推廣應(yīng)用造成了一定困難。 

    為此，孫天明和陳惠國(guó)發(fā)明了一種應(yīng)用于輸送管道、結(jié)構(gòu)管道、內(nèi)外壁防腐的工藝與裝備，屬于金屬表面保護(hù)的技術(shù)領(lǐng)域，公開了鋼管內(nèi)外壁涂裝裝備，包括鋼管，以及設(shè)置在鋼管外的高紅外加熱系統(tǒng)、旋轉(zhuǎn)噴涂系統(tǒng)、高紅外固化系統(tǒng)，高紅外加熱系統(tǒng)與高紅外固化系統(tǒng)由6個(gè)或6個(gè)以上的紅外加熱裝置組成。本實(shí)用新型加熱時(shí)采用了高紅外加熱系統(tǒng)加熱、涂裝時(shí)鋼管內(nèi)外壁采用了旋轉(zhuǎn)噴涂系統(tǒng)均勻噴吐、固化時(shí)采用了高紅外固化系統(tǒng)，提高鋼管防腐的生產(chǎn)效率、降低能耗、降低裝備投入、具有良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益以及制作、生產(chǎn)容易。

記者獲悉，中油管道防腐工程有限責(zé)任公司獨(dú)立研制的切削式預(yù)留段處理設(shè)備*，順利獲得國(guó)家。目前這個(gè)設(shè)備已進(jìn)入實(shí)用推廣階段。

新型留端處理設(shè)備是處理3PE外防腐鋼管管端預(yù)留段的設(shè)備。它采用切削處理方式替代了老式預(yù)留段處理設(shè)備普遍采用的打磨方式，具有能耗低、處理速度快、處理過程無噪聲和無粉塵等特點(diǎn)。用此設(shè)備處理的3PE外防腐鋼管管端預(yù)留段坡口角度準(zhǔn)確，表面光滑清潔，管端環(huán)氧粉末涂層保存完整，*國(guó)內(nèi)和各級(jí)技術(shù)要求。該設(shè)備的推廣使用將大幅降低3PE外防腐鋼管在貯存過程中的管端缺陷發(fā)生的概率，同時(shí)提高管道施工過程中現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)口的質(zhì)量，提高生產(chǎn)線自動(dòng)化水平
隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的持續(xù)發(fā)展，國(guó)家大力發(fā)展能源行業(yè)，長(zhǎng)輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關(guān)鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提。經(jīng)研究機(jī)構(gòu)驗(yàn)證，防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外，鋼管的表面處理對(duì)防腐層壽命的影響約占50％，因此，應(yīng)嚴(yán)格按照防腐層規(guī)范對(duì)鋼管表面的要求，不斷探索和總結(jié)，不斷改進(jìn)鋼管表面處理方法。 

    1、清洗 

    利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達(dá)到去除油、油脂、灰塵、潤(rùn)滑劑和類似的有機(jī)物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段。 

    2、工具除銹 

    主要使用鋼絲刷等工具對(duì)鋼材表面進(jìn)行打磨，可以去除松動(dòng)或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動(dòng)工具除銹能達(dá)到Sa2級(jí)，動(dòng)力工具除銹可達(dá)到Sa3級(jí)，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達(dá)不到防腐施工要求的錨紋深度。 

    3、酸洗 

    一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學(xué)酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時(shí)可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對(duì)環(huán)境造成污染。 

    4、噴(拋)射除銹 

    噴(拋)射除銹是通過大功率電機(jī)帶動(dòng)噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對(duì)鋼管表面進(jìn)行噴(拋)射處理，不僅可以*清除鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度。 

    噴(拋)射除銹后，不僅可以擴(kuò)大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強(qiáng)防腐層與管子表面的機(jī)械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個(gè)問題。 

    4．1除銹等級(jí) 

    對(duì)于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達(dá)到近白級(jí)(Sa2．5)。實(shí)踐證明，采用這種除銹等級(jí)幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達(dá)到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運(yùn)行費(fèi)用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達(dá)到近白級(jí)(Sa2．5)技術(shù)條件。 

    4．2噴(拋)射磨料 

    為了達(dá)到理想的除銹效果，應(yīng)根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對(duì)于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達(dá)到理想的除銹效果。鋼丸有強(qiáng)化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級(jí)和D級(jí)銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

 4．3磨料的粒徑及配比 

    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設(shè)計(jì)相當(dāng)重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變?。煌瑫r(shí)由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴(yán)重影響防腐層的性能。 

    粗糙度太小會(huì)造成防腐層附著力及耐沖擊強(qiáng)度下降。對(duì)于嚴(yán)重的內(nèi)部點(diǎn)蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強(qiáng)度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達(dá)到清理效果，同時(shí)合理的配比設(shè)計(jì)不僅可減緩磨料對(duì)管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0mm，其中以0.5～1.0mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。 

    應(yīng)該注意的是在實(shí)際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達(dá)到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測(cè)混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機(jī)中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數(shù)量要占主要的。 

    4．4除銹速度 

    鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時(shí)間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動(dòng)能E及單顆粒磨料的動(dòng)能E1。 

    式中：m--磨料的噴(拋)量； 

    V--磨料運(yùn)行速度； 

    m1--單顆粒磨料的質(zhì)量。 

    m。的大小與磨料破碎率有關(guān)，破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費(fèi)用。當(dāng)設(shè)備固定不變后，m為常數(shù)，y為常數(shù)，所以E也是一個(gè)常數(shù)，但由于磨料破碎，m1發(fā)生變化，因此，一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長(zhǎng)葉片的壽命。 

    4．5清洗和預(yù)熱 

    在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對(duì)管體預(yù)熱至40一60℃，使鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時(shí)，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強(qiáng)除銹的效果，干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管表面更加潔凈。 

    5結(jié)語 

    在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性，嚴(yán)格控制除銹時(shí)的工藝參數(shù)，在實(shí)際施工中，鋼管防腐層的剝離強(qiáng)度值大大超過標(biāo)準(zhǔn)的要求，確保了防腐層的質(zhì)量，在同樣設(shè)備的基礎(chǔ)上，大大提高工藝水平，降低生產(chǎn)成本。