雙段式煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣，上段煤氣*I級電捕焦油器，脫除重質(zhì)焦油及灰塵，其工作溫度為90-150℃之間，再進入間接冷卻器，在間接冷卻器內(nèi)煤氣被冷卻至35-45℃左右。下段煤氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器除塵，除塵后的溫度大約在450-550℃。繼而進入余熱換熱器，在給煤氣降溫的同時回收煤氣顯熱，煤氣溫度降至200-230℃左右;再進入風(fēng)冷器冷卻，溫度降至65-80℃。通過間接冷卻器，被循......

詳細介紹

簡介：

雙段式煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣，上段煤氣I級電捕焦油器，脫除重質(zhì)焦油及灰塵，其工作溫度為90-150℃之間，再進入間接冷卻器，在間接冷卻器內(nèi)煤氣被冷卻至35-45℃左右。下段煤氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器除塵，除塵后的溫度大約在450-550℃。繼而進入余熱換熱器，在給煤氣降溫的同時回收煤氣顯熱，煤氣溫度降至200-230℃左右;再進入風(fēng)冷器冷卻，溫度降至65-80℃。通過間接冷卻器，被循環(huán)冷卻水間接冷卻至35-45℃。被間接冷卻后的上段煤氣和下段煤氣進入二級電捕經(jīng)輕油器再一次脫油、除塵。被冷卻凈化后的煤氣經(jīng)加壓機加壓，通過煤氣管道輸送使用。

（1）頂煤氣的產(chǎn)生

入爐的煙煤被氣化段產(chǎn)生的熱煤氣加熱首先失去內(nèi)外水分（90～150℃），繼而逐漸被干餾（150～550℃）脫出揮發(fā)分，揮發(fā)分成份為焦油、烷烴類氣體、酚及H2、CO2、CO、H2O混合物，其中，焦油、輕焦油隨頂煤氣進入后續(xù)凈化被脫除，而烷烴類及H2、CO2、CO類做為干餾煤氣和氣化段產(chǎn)生的部分發(fā)生爐煤氣混合成為頂煤氣。

（2）頂煤氣凈化冷卻處理過程

頂煤氣凈化處理過程為I級電捕焦油器，其工作溫度為90～150℃之間，脫除重質(zhì)焦油（焦油一般熱值可達8200大卡/kg以上），其產(chǎn)量因煤種不同而不定，一般為入爐原煤總量的2～3.5%，是優(yōu)質(zhì)化工原料或燃料。

（3）底煤氣的產(chǎn)生

原料煤在干餾段被底部煤氣干餾后，形成熱半焦進入氣化段。熱半焦的揮發(fā)份一般為3～5%。熱半焦因脫去煤中的活性組份，氣化活性比煙煤有所降低，其氣化強度一般可達270～350Kg／㎡.h，二段式氣化爐氣化火層的溫度一般為1000～1300℃之間。熱半焦與蒸汽或空氣混合氣發(fā)生以下反應(yīng)：

C+O2=CO2+408840千焦/千摩爾

C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩爾

CO2+C=2CO-162405千焦/千摩爾

C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩爾

C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩爾

底部煤氣為氣化煤氣，幾乎不含焦油。但含少量灰塵，其熱值一般為1200～1300大卡/Nm3。根據(jù)氣化原理，爐溫高火層厚，煤氣熱值也提高，反之亦然。

（4）底煤氣的凈化處理過程

底煤氣凈化處理采用先被離心除塵，除塵后的溫度大約在450～550℃；繼而進入酚水蒸發(fā)換熱器被回收煤氣顯熱，煤氣溫度降至230℃以下；再進入風(fēng)冷器被冷卻，溫度降至150℃以下。頂煤氣和底煤氣分別進入高效間接冷卻器，被逆向而行的循環(huán)冷卻水間接冷卻至45℃左右。被間接冷卻后的煤氣再進入II級電捕輕油器進行脫油、除塵，煤氣中的輕焦油霧滴及灰塵被極化，匯集到極管管壁，自流至輕油罐，輕焦油的組份相當于重柴油。從電捕輕油器出來的煤氣，經(jīng)加壓機加壓后通過煤氣管道輸送給用戶使用。

用途：

廣泛的用于工業(yè)熱加工處理，適用于鋼鐵鍛造、陶瓷燒制、礦石烘干、以及各種熱處理爐、化工加熱，熱處理爐，鍋爐煤氣化改造，耐火材料行業(yè)。